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TPM设备管理系统

  • TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。
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    TPM设备管理系统介绍
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      TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。TPM管理包括以下几种类别:


      1、事后维修----BM(Breakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。


      2、预防维护--PM(Preventive Maintenance) 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。


      3、改善维护--CM(Corrective Maintenance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。


      4、维护预防--MP(Maintenance Prevention) 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。


      5、生产维护--PM(Productive Maintenance) 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。


    系统的意义
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      1.主要设备、部件电子档案;


      2.设备分布图;


      3.维修记录;


      4.大修记录、大修项目;


      5.设备结构表;


      6.主要、关键部件更换预期及记录;


      7.分类设备故障记录、统计;


      8.值班日记;


      9.备件管理:出入库、合计、备件预购、呆滞库存;


      10.模具管理:当前状况;损坏频次;模具寿命周期。


    案例展示
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    1. 眉山车辆厂模具使用寿命以往主要靠推算,现在可在线查看;


    TPM管理


      2.德尔福长春工厂的模具管理也从推算变成了在线查看;


      3.红牛工厂的管理人员不用去各车间翻看值班维修员的纸制记录了。改成在自己的电脑上查看。


    联系我们
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    TPM,TPM设备管理,兴千田精益咨询

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