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【项目背景】

2011年11月,某摩托车零部件公司对装配 A 车间做生产管理精益生产现场诊断,发现以下精益生产相关问题:

○ 成品库存:目视化管理已经有意识的应用,问题在于目前存货量水平较高,约占年销售收入的近25 % ,库存给制造过程中的种种浪费(如等待、延误等)。

○ 生产线及半成品管理:工序人员、机器、材料都存在不同的等待,同时加工生产和周转批量较大,造成较长的生产周期,尤其是存在瓶颈工序,该工序在制品(WIP ) 存量较多,导致生产流程不够顺畅,制约了生产效率。

○ 现场管理6S:装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视管理做了一定工作,但是还处于初级阶段。

○ 设备管理:设备故障多发,维修速度慢以及缺乏保养;设备换模具时间长;刀具整备时间长;作业员技能单一等。

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【项目改善及成效】

经过半年的维持与改善,同时辅以培训 , 一些精益生产主要问题得到明显的改善:

○ 在不影响现有产出情况下,较大幅度降低成品库存总量。 总库存量减少了 4 0 % 。

○ 按照用户的需求节拍,进行小批量多频次的生产和物料周转(目标:单件流),缩短生产周期。生产提前期 从25天缩短到14天 。

○ 应用快速换模的项目方法(四步法)和技术手段,缩短生产线的换型时间。

○ 运用 IE 工程和看板管理,辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训,改善现有的工艺及流程,消除瓶颈限制,在制品减少57 % ,实现流畅化制造。

○ 全面生产性维护(TPM ):对设备效能作了详细测定, 并根据以往开机时间的历史纪录,分析总体生产效率(OEE ),改进设备维护计划,提高运行效率 , 在没有增加设备的前提下,月产量提高了20% ,不良率由10% 降到了6% ,OEE 从原来的45% 提高到70% 。

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此文关键词:某摩托车零部件精益生产咨询案例,柔性生产线,精益生产线

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