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兴千田李振华受访精益企业中国(LEC)
兴千田李振华受访精益企业中国(LEC)

2017年3月31日,兴千田总经理李振华接受精益企业中国(LEC)的专访。

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  • 工序导入自动化的分析流程

    近年来,由于国内人力成本与员工离职率逐渐增加,很多企业选择导入自动化来代替人工操作。富士康总裁郭台铭更是抛出豪言壮语:三年内投资至少1000个亿,引入至少100万只机械手。

  • 低成本自动化(LCIA)必须了解的十大知识点!

    低成本自动化在日本叫“Karakuri”,引进中国以后,被换做低成本自働(动)化,也叫简便自动化。是由精益管及零配件组合而成,融入体力、杠杆和重力等,达到低成本,省力化,省人化,消除不必要的浪费(8大浪费)等。现如今,低成本自动化(LCIA)在制造行业非常流行,以下是低成本自动化(LCIA)必须了解的十大知识点!

  • 工厂布局设计与现场物流改善

    今天兴千田精益生产线为大家分享下工厂布局设计与现场物流改善。其实工厂布局规划管理是工厂生产过程组织的最先要考虑的一个问题。这个问题思考是否全面,或者说布局是否合理,很大程度上决定了工厂生产效率的高低,下面从五大点出发。

  • 生产线平衡分析及瓶颈改善

    某企业某条生产线每月的工作天数为22天,正常工作时间每天为8小时,该生产线做A产品有5个工序,第1个工序(装配1)为28秒,第2个工序(装配2)为34秒,第3个工序(测试)为31秒,第4个工序(总装)为40秒,第4个工序(包装)为24秒),现在客户给了18000个/月的A产品订单,该生产线要如何完成任务?

  • 细胞式生产方式提高流水线产能

    细胞式生产方式起源于20世纪60年代的日本丰田公司。20世纪末, 日本泡沫经济破灭后,原“品种少, 产量大”的生产方式已不再适应低迷的市场需求, 日本厂家开始意识到与海外厂商成本大战的危机迟早会到来, 为此日本企业界希望通过提高生产效率来降低高昂的成本。

  • 精益专家:当好工厂班组长的45要诀!

    在任何一个岗位都是很重要的,今天兴千田为大家讲解一下班组长,班组长是企业的一线指挥官,联系上下级的纽带和桥梁。不想当将军的士兵不是好士兵,班组长是当将军的第一步,第一步必须心中有数:要知道当好班组长的 5、6、7、8、9、10 ,即5个角色、6项使命、7种类型、8条权限、9条戒律,10种能力。

  • 什么是精益生产的四大改善原则?

    现如今的工厂生存模式都在主推精益生产,这也是降本增效的主要“途径”,能更好的实现生产效率化,低成本化,缩短订单交期,提升产品生产质量等,下面兴千田小编为大家讲解一下什么是精益生产的四大改善原则!

  • 精益生产的起源是什么?

    精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。

  • 忽略“精益革新”,工业几点零都是零!

    这几年,工业4.0已经被传播的家喻户晓!在这竞争日益加剧的市场下,很多企业都把企业的生存之机寄托于工业4.0的转型之上。接下来兴千田小编为大家讲解一下!

  • 兴千田专家:学习、改造、告别流水线

      今天兴千田精益咨询小编为大家讲解下流水线的三个阶段:分别为学习流水线,改造流水线,告别流水线,时间追溯到19世纪,跨时代的思想变革,且听在下道来!  经过20多年的实践,日本的电器业已经彻底告别了流水线。从学习流水线,到改造流水线,再到告别流水线,这是一个生产方式随时代变迁的历史轨迹。  阶段一:学习流水线  在日本,说到生产方式,大名鼎鼎的丰田生产方式几乎无人不知,但是,丰田生产方式的原型正是福特流水线则很少为人所知。  1910年,丰田自动纺织机械公司创始人丰田佐吉首次赴美,历时四个月的考察,所见所闻都给他留下了深刻的印象,尤其是频频闯入视线的汽车对他的冲击最大。回到日本以后,丰田佐吉开口闭口都是强调汽车时代的到来,并把希望寄托在养子丰田喜一郎身上。  1921年,丰田喜一郎随公司高层赴美考察。他毕业于

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精益是东方的思维方式,讲究从宏观的角度出发,整体实施来解决问题,是一种类比法。

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MES的定位,是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层,主要负责车间生产管理和调度执行。

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